经过人脸识别，走进宽敞明亮的三一18号厂房，里面几乎没有工人的身影，机器是绝对的“主角”。技术工人凭借一台电脑就可以为每个工位提供物料和零部件提取、配送服务;智能焊接机器人不仅可以自动接收物料进行焊接，还能识别气孔、偏焊、焊穿等缺陷。

2018年，三一集团董事长梁稳根在全国两会期间表示，三一集团接下来的竞争力主要靠数字化转型，成功了就会“翻身”，不成功就会“翻船”。即在自动化、数字化的基础上，利用AI能力，通过数据分析、训练和推理，对生产中遇到的各类问题进行智能决策;如摄像头现在的功能不仅仅是监控，还具有智能化的判断功能，它可对产品的表面质量、简单尺寸进行判断。

智能制造升级后，三一用此前一半的员工数量，创造了翻倍的销售收入;18号厂房实现了少人化生产，产能翻了一番，而且厂房面积和生产周期都压缩了一半。

如今，为响应国家双碳战略，三一启动了18号厂房工业互联网+区块链技术的碳监测平台建设。项目通过建设一个碳监测管理后台，对电、油、气等直接和间接能源数据进行碳排放因子的转换，通过大屏实时动态展示，让碳排放量可被测量、被管控。

通过水、电、油、气四表的连接，三一实现了能源的精益化管理，每一度电、每一滴水、每一方气去向都可以追踪。18号厂房也成为工程机械行业首个用数字化手段实时采集、核算碳排放的工厂。

(记者黄利飞)