6月22日，记者来到全国输变电行业首家5G智慧工厂，也是全省首家全场景5G智慧工厂——位于衡南产业开发区的特变电工云集5G智慧工厂，感受5G赋能的工业魅力。

这里，将5G+工业互联网技术应用于高端装备制造和智能装备制造领域，一个个特高压开关等输变电设备，在智能化生产线上高质高效“诞生”。

在高压开关生产车间，一只大型机械手臂，拖动着一个科技感十足的光栅球，围绕一个不规则工件上下翻转。光栅球散发出的红色光栅，也随之投射在工件表面上，一旁的电脑显示屏上同步显示该零件的3D成像图，以及零件的尺寸与偏差值，一份详细的检验报告在后台也自动得以生成。

“以前这样一个零件测量，即便熟练工人借助仪器，也要两三个小时;现在这套智能设备利用三维尺寸扫描和激光成像原理，仅需10分钟。”特变电工云集高压开关有限公司检验工程师陈泽怀告诉记者。

这样的机械臂，工厂随处可见。一旁，3层楼高的智能化立体货架中，一只行吊机械手臂来回穿梭，自动托取料框并将其送至一旁的全自动超声波清洗区，再经传输带送至CT智能装配区……一个环节接一个环节，全程自动化操作。

如果说“机械臂”是基础版智能制造的标配，那有了5G赋能的“智慧脑”，无疑标志着智能制造升级版的到来。

在工厂的智能铜排生产区，一只两三米高的机械手臂正在熟练地取料、套料，一块块6米长的铜排原材料，被裁制出几厘米到几米不等的铜排。

“以前都是人工套料，原材料损耗在8%至9%，现在采用智能生产系统，给设备装上‘智慧脑’，能对所有的订单数据进行任务分解与计算，规划出哪些规格的铜排可以从一块原材料上套取，再直接下达指令至操作端，一体化操作。”特变电工云集电气有限公司副总经理肖怀晟说，现在智能套料可节约原材料4%左右，降低了成本，提升利润空间。

园区还采用“5G+AR”“5G+VR”等技术，进一步提高生产效率。

操作一线，工人易刘正佩戴AR眼镜，与身处20公里外的技术人员实时沟通，查找某处故障原因。2分钟后，问题得到解决。

据介绍，目前AR及VR技术的运用已经涵盖厂内7种大类、16种小类产品，同步在高达20多种生产工序上广泛使用。通过信息化、数字化、智能化，企业实现设备巡检故障率下降15%，产品缺陷率下降10%，生产效率提升超25%。

肖怀晟说，尤其在疫情期间，许多客户不能实地来工厂考察，“5G+AR”“5G+VR”等技术的使用，大大拓宽了企业销售渠道，进一步帮助企业创效增益。

(记者唐曦)